KASTO Maschinenbau GmbH & Co KG

Smart Steel: Vollautomatische Kommissionierung in der Stahlbranche

Neun Millionen Messpunkte sorgen für einen vollautomatischen und sicheren Griff: Mit der Roboterlösung KASTOpick bar präsentiert KASTO ein Vereinzelungssystem, das Flach-, Vierkant- und Rundmaterial sowie Rund- und Profilrohre mannlos kommissioniert und bereitstellt. Die Lösung ist für Neuanlagen oder zur Nachrüstung an bestehenden Lagersystemen verfügbar. Bleche sind auf Ladungsträgern ordentlich übereinandergestapelt ist und lassen sich schon seit vielen Jahren mit einem Manipulator wie KASTOpick sheet vereinzeln. Bei einer chaotischen Langgut-Kassette ist dies ungleich schwieriger. Denn die Handhabung von nicht-orientierten Objekten ist herausfordernd, weil ihre Lage und Ausrichtung schwer vorherzusagen sind. Dies bedarf einer komplexen Erkennung und Anpassung, um sie korrekt zu greifen und abzulegen. KASTO bietet für das Problem eine smarte Vereinzelungslösung an: KASTOpick bar optimiert die Entnahme von magnetischem Blank- und Schwarzmaterial – im neuen Lager ebenso wie in bereits bestehenden Systemen. Damit können Anwender unterschiedliche Stäbe aus Lagerkassetten mannlos im Drei-Schicht-Betrieb, also 24/7, entnehmen und manipulieren. Neben Flach-, Vierkant- und Rundstangen erkennt und greift das System auch Rund- und Profilrohre. Auf diese Weise verketten Anwender mehrere Produktionsschritte komfortabel. KASTOpick bar löst zwei Aufgaben: Es kommissioniert das Langgut und bereitet Bunde zum Versand vor oder es stellt Einzelstangen zur weiteren Verarbeitung auf der Säge bereit. Der Clou: Das System erfordert kein Teach-in durch den Benutzer. Zunächst bewegt KASTOpick bar einen 3D-Sensor-Messkopf über die bis zu sechs Meter lange Lagerkassette. Dieser Scan erzeugt eine 3D-Punktewolke, die ein von KASTO entwickelter Algorithmus verarbeitet. Die Software analysiert die Daten und lokalisiert die Stäbe sowie mögliche Greifpunkte für die Roboter. Dabei kommen nur Punkte infrage, die es den Maschinen ermöglichen, den Stab ohne Kollision abzulegen. Das bedeutet, dass durch die intelligente Fahrwegberechnung weder die Roboter zusammenstoßen, noch der Stab auf seiner Bahn auf ein Hindernis prallen kann. Dafür prognostiziert die Software die geplante Bewegung und optimiert die Strecke bis zur Zielposition. Danach fängt der Prozess mit dem nächsten Scan von vorne an. Bindeglied zwischen Lager und Sägen Das Greifsystem vereinzelt und bewegt viele unterschiedliche Formate. Der Anwender ist damit flexibler im Handling und der Verarbeitung von Stahl. Dabei können die Flach-, Rund- und Profilmaterialien auch ummantelt oder etikettiert sein. KASTOpick bar kommuniziert darüber hinaus mit ERP-System sowie den vor- und nachgelagerten Maschinen, um das passende Werkstück zum richtigen Zeitpunkt am passenden Ort bereitzustellen. Es verbindet Lagersystem, Sägen oder Umreifungsaggregate. Außerdem optimiert die Software durch Einzel-Stabmanipulation das Stapelbild anhand der Abmessungen und des Auftragsumfangs. KASTOpick bar kann eckiges Material so legen, dass es sich ideal zum Bund binden lässt. In der Standardausführung greift das System Stäbe bis zu einem Gewicht von 500 Kilogramm, höhere Lasten sind auf Wunsch möglich. Viele unterschiedliche Greifer stehen für individuell angepasste Lösungen zur Verfügung – je nach Form der zu bewegenden Objekte. KASTOpick bar wählt vollautomatisch den für die jeweilige Aufgabe optimal geeigneten Greifer aus, um das Material schonend und sicher zu vereinzeln und zu transportieren. Ergonomie und Effizienz im Fokus Die vollautomatisierte Entnahme von Stäben aus Lagerkassetten entlastet die Beschäftigten. Sie müssen nicht länger schweres und unhandliches Material manuell oder per Kran auslagern und transportieren. Damit senken Unternehmen die körperlichen Belastungen ihrer Mitarbeiter und beugen potenziellen Verletzungen sowie Unfällen vor. Durch die intuitive Benutzeroberfläche von KASTOpick bar nutzen Fachkräfte das System einfach und effizient, ohne umfangreiche Trainings oder spezielle technische Kenntnisse. Sie arbeiten bereits nach kurzer Unterweisung sehr effizient und produktiv mit dem anwenderfreundlichen Vereinzelungssystem. Stahlverarbeiter und -händler profitieren darüber hinaus von der unbemannten Kommissionierung durch optimierte Materialflüsse. Sie können so Ressourcen wie Arbeitskräfte effizient nutzen, Betriebskosten senken und Produktionsprozesse beschleunigen. Die intelligente Lösung eignet sich auch insbesondere für High-Mix-Low-Volume-Aufgaben, da sie unterschiedliche Materialien erkennt und immer die passende Greifstrategie wählt. Die äußerst präzise Steuerung sorgt für sichere Bewegungen mit höchster Wiederholgenauigkeit. Die neue Lösung KASTOpick bar ergänzt das Portfolio an KASTOpick-Vereinzelungslösungen perfekt. Mit KASTOpick sheet kommissionieren Anwender unterschiedliche Blechformate, KASTOpick select (bisher bekannt als KASTOksg) unterstützt das Handling als manueller Kommissionierkran. KASTOpick split nutzt den Aushub für die Vereinzelung von Langgut und ist geeignet für Stangen mit größeren Durchmessern, die ordentlich neben- und übereinanderliegen. Bei einer unsortierten Anordnung stößt dieses System an seine Grenzen, da die Stäbe über die Länge abtauchen und sich nur durch einen gezielten Zugriff handhaben lassen. Diese Lücke wurde jetzt mit KASTOpick bar geschlossen, das auch durch seinen geringen Platzbedarf überzeugt.

Adige SPA BLM Group

Die BLM GROUP präsentiert Prometheus

Die BLM GROUP präsentiert Prometheus, die MES-Software für die Produktionssteuerung aller ihrer Maschinen Das System deckt jetzt auch die Blechverarbeitung ab und bildet somit eine einzige Plattform für alle Produktlinien der Unternehmensgruppe. Vor diesem Hintergrund wird ProTube Enterprise in Prometheus umbenannt – wobei alle Funktionen und Vorteile des MES unverändert beibehalten werden. Paolo Benatti, Technischer Leiter der Software-Abteilung der BLM GROUP, spricht über die jüngste Entwicklung. Aus ProTube Enterprise wird Prometheus „ProTube Enterprise ist das MES (Manufacturing Execution System), das von unserer Software-Abteilung für die Steuerung der Produktion mit den Maschinen der BLM GROUP für die Rohrverarbeitung entwickelt wurde – also für das Schneiden und Biegen. Dabei war sich unser Unternehmen der zunehmenden Bedeutung der Software in der Entwicklung innovativer Produktionslösungen bewusst. Ab sofort deckt dieses System auch die Blechverarbeitung ab, womit eine einzige Plattform für alle Produktlinien unserer Unternehmensgruppe entstanden ist. Daher wurde ProTube Enterprise in Prometheus umgetauft. Ansonsten sind alle grundlegenden Merkmale dieser Software erhalten geblieben: Es gibt nur eine Kommunikationsschnittstelle zu den ERP-Systemen unserer Kunden, ein System für die Auftragsverwaltung, ein System für die Planung und ein Dashboard für die Überwachung der Produktion“, erklärt Benatti. Nicht mehr nur Rohrverarbeitung Mit der Erweiterung der Produktionssteuerung um das Blechlaserschneiden ist die BLM GROUP einen wichtigen Schritt in Richtung integrierter Lösungen gegangen. Da es nur noch ein System für die gesamte Produktionssteuerung gibt, bekommen ihre Kunden eine vollständige und einheitliche Sicht auf alle ihre Prozesse – unabhängig von der Technologie, die bei ihnen zum Einsatz kommt. Dies gibt ihnen mehr Flexibilität in der Planung und Abwicklung ihrer Aufträge an die Hand. Gleichzeitig werden diese Arbeitsschritte vereinfacht. Über die Kommunikationsschnittstelle – sie wurde für die einheitliche Steuerung der Verarbeitung von Rohren und von Blech verbessert – können Kunden mit ihren Aufträgen interagieren, ihren Produktionsfortschritt überwachen und eventuellen Ausschuss verwalten, indem sie bei Bedarf zusätzliche Produktionsaufträge generieren. Zudem erhalten sie in Echtzeit Benachrichtigungen aus dem Prozess. Darüber hinaus können sie mit Prometheus permanent den Status ihrer Maschinen überwachen, ihre Produktion in Echtzeit steuern und bei Problemen sofort eingreifen, indem sie zum Beispiel die Produktion von Maschinen, die gerade gewartet werden, auf andere Maschinen umleiten. Funktionen von Prometheus Integration verschiedener Technologien In der Bedienung von Prometheus gibt es keine technischen Unterschiede zwischen den angebundenen Maschinen. Vielmehr sind die Steuerungs-Modi für alle Maschinen gleich – was die Arbeit der Bediener vereinfacht. Realisieren Kunden über Web-Services oder über herkömmliche Verfahren des Dateiaustausches eine Kommunikation zwischen Prometheus und ihren ERP-Systemen, ermöglicht das eine noch tiefere und vollständigere Integration dieser Systeme – und die Automatisierung des Produktionsprozesses. Leicht bedienbar Dank der einheitlichen Schnittstelle und des gleichen „Look and Feels“ aller Funktionen für die Steuerung der Produktion mit den verschiedenen Technologien ist Prometheus leicht und intuitiv bedienbar. Da die Kunden mit diesem Look and Feel bereits vertraut sind, brauchen sie nichts Neues zu lernen. Kurz: Ungeachtet der Integration der Blechverarbeitung sind die Optik und die Bedienung der Software gleichgeblieben. Verfügen Kunden zum Beispiel über eine Kombimaschine, können sie ihr MES ohne weiteres für die Steuerung der Rohr- und der Blechverarbeitung einsetzen. Schnelle und direkte Schnittstelle Zusätzlich zu den Anwendungen, die an den Arbeitsplätzen in der Arbeitsvorbereitung (Clients) genutzt werden, bietet Prometheus ein interaktives webbasiertes Cockpit. Dieses dient als schnelle und direkte Schnittstelle für die Überwachung der Produktion. So werden auf dem Cockpit der aktuelle Status der einzelnen Maschinen, die verarbeiteten Materialien, die Produktionsaufträge und der Produktionsfortschritt angezeigt. Skalierbare Lösung mit stets synchronisierten Informationen Auch bei mehreren Arbeitsplätzen in der Arbeitsvorbereitung und mehreren Maschinen in der Produktion sind stets eindeutige und konsistente Informationen sichergestellt. Denn alle im System ausgetauschten Daten werden in einem gemeinsamen Archiv gesammelt. Da das System zudem skalierbar ist, lassen sich weitere Maschinen der BLM GROUP jederzeit auf einfache Weise in die Produktionssteuerung aufnehmen. Dank der Synergie zwischen den Arbeitsplätzen in der Arbeitsvorbereitung und der Produktion besteht die Möglichkeit, über ein Bedienfeld in Echtzeit auf alle nützlichen Maschineninformationen zuzugreifen. Synergie zwischen Software und Maschinen Der permanente Dialog zwischen den Maschinen und der Software – er umfasst alle benötigten Informationen – erlaubt effiziente Produktionsstarts. Die in der Arbeitsvorbereitung getroffenen Entscheidungen sind an den Maschinen nachvollziehbar, und die geplante Reihenfolge der Produktionsaufträge lässt sich flexibel an die aktuellen Anforderungen in der Produktion anpassen. Eilige Produktionsaufträge können zwischengeschoben werden, ohne dass die Rückverfolgbarkeit des Prozesses verlorengeht. Zudem kann die Leistung der Maschinen permanent überwacht werden. So können die Bediener zum Beispiel in der Warteschlange die von der Arbeitsvorbereitung festgelegten Prioritäten einsehen, um sicherzustellen, dass die Liefertermine eingehalten werden. Alle diese Informationen werden in Echtzeit aktualisiert. Analysen der Effizienz Bei der Erstellung neuer Produktionsaufträge kann Prometheus auf Basis echter historischer statistischer Daten im Voraus berechnen, wie viel Zeit die Maschinen für die Produktion der Aufträge voraussichtlich benötigen und welche Kosten entstehen. Da diese anhand von Erfahrungswerten aus der Vergangenheit berechnet werden, ist eine hohe Genauigkeit der Zeit- und Kostenschätzungen garantiert. Prometheus stellt die erfassten Informationen in nützlichen Übersichten zur Verfügung. So lassen sich die Effizienz und Produktivität der Produktion analysieren, Verbesserungspotenziale erkennen und die erforderlichen Strategien auf Basis harter Daten ergreifen.

Trumpf Gruppe

TRUMPF: Deutschland erstmals wieder stärkster Einzelmarkt

TRUMPF mit rückläufigem Umsatz und Auftragseingang // Deutschland erstmals seit Jahren wieder stärkster Einzelmarkt Hochtechnologieunternehmen TRUMPF mit vorläufigen Zahlen für das Geschäftsjahr 2023/24: Umsatz mit 5,2 Milliarden Euro rund 4 Prozent unter Vorjahr // Auftragseingang fällt deutlicher um 10 Prozent auf 4,6 Milliarden Euro Ditzingen, 17. Juli 2024 – Die TRUMPF Gruppe beendet das Geschäftsjahr mit rückläufigem Umsatz und Auftragseingang. Nach vorläufigen Berechnungen erzielte das Unternehmen im Geschäftsjahr 2023/24 (Stichtag 30. Juni 2024) einen Umsatz von 5,2 Milliarden Euro (Geschäftsjahr 2022/23: 5,4 Milliarden Euro) und einen Auftragseingang von 4,6 Milliarden Euro (Vorjahr 5,1 Milliarden Euro). Im Heimatmarkt Deutschland stieg der Umsatz um rund 4,5 Prozent auf etwa 815 Millionen Euro (Vorjahr: 779 Millionen Euro). In den USA konnte TRUMPF hingegen nicht an das starke Wachstum des Vorjahrs anknüpfen. Der Umsatz ging um rund 12 Prozent auf etwa 790 Millionen Euro zurück. (Vorjahr: 899 Millionen Euro). Stärkster asiatischer Markt war China mit rund 615 Millionen Euro Umsatz (Vorjahr: 602 Millionen Euro). Deutschland war damit erstmals seit Jahren wieder größter Einzelmarkt für TRUMPF. Nicola Leibinger-Kammüller, Vorstandsvorsitzende von TRUMPF: „Die schwache Konjunktur weltweit und die anhaltenden geopolitischen Unsicherheiten führten im abgelaufenen Geschäftsjahr bei vielen Kunden zu einer spürbaren Zurückhaltung bei Neuinvestitionen. Die anhaltend schwache Nachfrage wird auch die kommenden Monate des laufenden Geschäftsjahrs prägen. TRUMPF begegnet auch dieser Konjunkturkrise wie gewohnt mit klaren Maßnahmen zur Ergebnisverbesserung.“ Die Zahl der Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter gruppenweit stieg auf rund 18.550. In Deutschland waren zum Stichtag 30.06.2024 rund 9.100 Mitarbeiter tätig, davon etwa 6.000 am Stammsitz in Ditzingen.

Osmina Welding GmbH

Hartmetalltips aufschweißen

Die Sägebörse hat einen neuen Werbepartner: die Firma OSMINA aus Ottersweier im Schwarzwald. Dank ihrer langjährigen Erfahrung im Widerstandsschweißen hat OSMINA das Schweißen von Hartmetalltips auf Sägewerkzeuge ins Portfolio aufgenommen und mit namhaften Kunden weiterentwickelt. Aufgrund der eigenen zerspanenden Fertigung kann flexibel, schnell und zielführend auf Kundenwünsche reagiert werden. Sehr im Trend liegt auch das Lieferkettenmanagement. Um schnell handeln zu können arbeitet man bei OSMINA mit regionalen Lieferanten zusammen. Das umgeht außereuropäische Spannungen und Krisenherde und erspart weite Wege, was obendrein sehr umweltfreundlich ist. Mit Stolz können sie heute behaupten einer der führenden Hersteller für Schweißanlagen in diesem Bereich zu sein. Heute möchten wir als erstes die ASKB 2024 zum Schweißbearbeiten von Sägeblättern vorstellen. Sie verarbeitet Sägeblätter von 100-600 mm Durchmesser mit einer Normstärke von 0,5 bis 3,5 mm, wobei Sondergrößen gerne mit den Fachleuten von OSMINA abgestimmt werden können. Die Schubladen werden manuell beladen, danach startet der vollautomatische Prozess. Hier noch ein paar Daten zur Anlage: Typ: Sägezahnschweißanlage - Mittelfrequenztechnik (1 kHz; 10kHz Optional) - Bauteilkontrolle vor dem Schweißen/ - Wegabschaltung - Schweißposition (Winkel, Zentrizität) individuell einstellbar - Feinpunkt-Schweißkopf - elektromotorischer Bandtransport - Positionierung mittels Laser-Sensor - Zuführung HM-Zylinder mittels Rüttelförderer - Standard-Elektrodenhalter (wassergekühlt) - Formelektrode (angepasst an Hartmetallzylinder) - Rauchgasabsaugung - Siemens S7 Ablaufsteuerung inkl. TouchPC - Leerplätze zur Integration weiterer Bearbeitungsstationen - (z.B.Glühen, Schleifen, Kamerasystem, usw.) - Magazin für bis zu 20 Sägeblätter - Netzanschluss 50Hz - Absicherung bei 400V 32A - Kühlwasserdurchlauf Ca. 6l/min - Druckluftversorgung 6 bar - Elektrodenkraft 40 N bis 240N - Elektrodenhub 20mm - Taktzeit

KASTO Maschinenbau GmbH & Co KG

Perfektes Zusammenspiel in der Materialbereitstellung

Maximale Effizienz durch Automatisierung: KASTO und SEW-EURODRIVE entwickelten eine Komplettlösung, bei der Metallsägen und Lagertechnik nahtlos ineinandergreifen und die Fertigung des Antriebstechnik-Spezialisten zentral mit Halbzeugen versorgen. Ob Losgröße 1 oder 10.000 – die weltweit einzigartige Anlage organisiert alle Prozessschritte vollautomatisch. Der Anwender – 22.000 Mitarbeiter weltweit, 17 Fertigungswerke und 92 Drive Technology Center in 56 Ländern. Mit einem Umsatz von 4,5 Milliarden Euro (2023) gehört SEW-EURODRIVE zu den internationalen Marktführern für Antriebstechnik und Antriebsautomatisierung. Die Zentrale befindet sich im badischen Bruchsal. Die Herausforderung – 15 Tonnen Langgutbündel aus Stahl entmagnetisieren, vereinzeln, die drei oder sechs Meter langen Rohre und Stangen mit Durchmessern von 22 bis 260 Millimeter zur Säge transportieren und zuschneiden sowie Segmente für die Fertigung kommissionieren – alles vollautomatisch und quasi mannlos. SEW und KASTO hatten sich in ihrer strategischen Partnerschaft für die Versorgung der neuen Fertigungshalle ein ambitioniertes Ziel gesetzt. Die Experten für Säge- und Lagertechnik standen damit vor einem der größten Aufträge in der 180-jährigen Unternehmensgeschichte. Die Lösung – Bei Planung und Realisierung des neuen Lagers auf etwa 4.000 Quadratmetern für die Fertigungshalle Nord in Graben-Neudorf setzen KASTO und SEW auf eine Kombination eines Wabenlagers vom Typ UNICOMPACT mit 5.140 Lagerplätzen für Kassetten bis drei Tonnen und einem Sägezentrum vom Typ KASTOcenter mit 450 Plätzen für Einzelstangen. Das UNICOMPACT zeichnet sich durch eine hohe Raumnutzung aus. Die beiden kompakten Regalbediengeräte (RBG) bringen das Material an die sieben längsseitig installierten Ausgabestationen KASTOpick split, wo es über Aushubmimiken vereinzelt und an die Zufuhrrollenbahn der Säge übergeben wird. Damit das Material definiert liegt, sind alle 5.140 Kassetten mit schrägen Bodenleisten ausgestattet. Bei Bedarf lassen sich drei weitere Stationen an das System anbinden. Da Stahl durch Transport und Reibung einen gewissen Magnetismus aufbauen kann, der in weiteren Fertigungsschritten problematisch ist, installierte KASTO im Wareneingang ein Entmagnetisierungssystem. Ein Kran legt den kompletten Bund vom Lkw auf einer Material-Polder-Kettenbahn (MPK) ab. Je nach Vorgabe per Strichcode lagert die Anlage die Ware direkt in das Wagenlager ein oder transportiert den Bund in den Bypass zur Entmagnetisierungsspule. Hier durchfährt die Transportkassette ein magnetisches Wechselfeld, das das komplette Material vollautomatisch entmagnetisiert. Anschließend lagert das RBG den behandelten Stahl ebenfalls in das UNICOMPACT ein. KASTO Sägezentren sind eine Kombination aus Pufferlager und CNC-Sägemaschinen. SEW setzt auf das vollautomatische Kragarmlager KASTOcenter varioplus 2. Von hier aus bringt ein computergesteuertes RBG komplett automatisiert einzelne Stäbe zu den integrierten Sägen. Um Platz zu sparen, baute KASTO die Sägestationen als Tunnel direkt in den Regalblock des UNICOMPACT Lagersystems. Acht vollautomatische Produktionskreissägen des Typs KASTOvariospeed C 18 durchtrennen Werkstücke bis 180 Millimeter Durchmesser. Die CNC-gesteuerten Produktionskreissägeautomaten in schwerer Bauart schneiden Vollmaterial, Profile und Rohre in allen Qualitäten. Die robusten Komponenten garantieren hohe Schnittleistungen und lange Standzeiten. Rohre und Stangen mit größeren Querschnitten zerteilt der vollhydraulische Hochleistungs-Bandsägeautomat KASTOtec SC 4 in Einzelstücke. Das horizontal parallel verfahrende Sägeband trennt Rund-, Vierkant- und Flachmaterial sowie Rohre und Profile in allen Qualitäten, zum Beispiel Werkzeugstähle sowie schwer zerspanbare Werkstoffe wie Titan, Hastelloy und Inconel. Die Schnittgeschwindigkeit ist stufenlos regelbar, die Höhe der Sägeeinheit lässt sich vollautomatisch über Lichttaster einstellen. Der Sortierbereich befindet sich innerhalb der Abschnittlängen-Zugstrecke. Hier sortiert und stapelt das Roboterhandling-System KASTOsort die Sägeabschnitte. Dabei trifft die innovative KI-Lösung autonome Entscheidungen, wählt Greifer, Behälter und Stapelmuster selbstständig aus. Fahrerlose Transportsysteme (FTS) holen die Kisten anschließend ab und bringen sie an ihren Zielort in der Fertigung. Das Warehouse Management System (WMS) KASTOlogic kümmert sich um den reibungslosen Materialfluss. Die einheitliche Bedienphilosophie unterstützt Anwender bei der täglichen Arbeit im Lager. Daneben optimiert die Software die Fahrwege der RBG, überprüft und bewertet Systemveränderungen. Natürlich integrierte KASTO auch die Sägemaschinen und das Materialhandling in das WMS, um den kompletten Arbeitsprozess vollständig zu automatisieren. Über eine Schnittstelle kommuniziert KASTOlogic mit dem SAP-ERP-System, um die Automatisierung zu vervollständigen. Das Fazit – KASTO überzeugte den Antriebsspezialisten durch die umfassende Konzeption und Planung, indem es die spezifischen Kundenanforderungen sorgfältig analysierte und in die maßgeschneiderte Gesamtlösung integrierte. Diese Praxis gewährleistet höchste Effizienz und optimale Anpassung an individuelle Bedürfnisse, was KASTO als verlässlichen Partner auszeichnet. „KASTO hat Lager und Sägen auf unsere Anforderungen maßgeschneidert und versorgt unsere neue Fertigungshalle am Standort Graben-Neudorf vollautomatisch mit den passenden angearbeiteten Materialien – ab Losgröße 1“, erklärt Max Schmidt, Gruppenleiter Production Systems Project Management bei SEW-EURODRIVE und war von Anfang an in Planung und Umsetzung der Logistiklösung eingebunden. „Dabei lässt sich die komplette Anlage mit nur drei bis vier Personen bedienen. In Zeiten des Fachkräftemangels ist das ein riesiger Vorteil“, betont er.