Adige SPA BLM Group

INNOVA Vision. Technology. Solution.

Die BLM GROUP lädt Kunden und Interessenten an ihren Hauptsitz in Levico Terme (Trentino, Italien) zu der diesjährigen Neuauflage ihrer Open House ein. Als einer der weltweit führenden Hersteller von Maschinen für die Verarbeitung von Rohren und Blech präsentiert die italienische Unternehmensgruppe hier vom 20. September bis 4.Oktober 2023 ihre jüngsten technischen Innovationen. Passend zu ihrem Namen INNOVA wird die zweiwöchige Veranstaltung einen starken Fokus auf die Unternehmensvision der BLM GROUP richten, die auf Innovation ausgerichtet ist. Das Motto der Veranstaltung lautet „Vision. Technik. Lösungen.“ Diese drei Begriffe stehen stellvertretend für den Weg der technischen Entwicklung, den die BLM GROUP tagtäglich verfolgt und den sie ihren Besuchern bei dieser Veranstaltung in drei Bereichen vorstellt: Zukunftsvision, technische Entwicklung und Lösungen für kundenindividuelle Anforderungen. Die Ausstellungsfläche der Veranstaltung umfasst mehr als 10.000 m2. Sie ist in vier Tech Hubs unterteilt, in denen die Teilnehmer die jüngsten Innovationen der Unternehmensgruppe in den Bereichen Rohrlaser der Lasertube-Familie, Flachbettlaser für Blech, 3D-Laserschneidesysteme, Rohr- und Drahtbiegemaschinen, Sägen und Umformmaschinen für Rohre sehen werden. Zudem lernen sie hier das gesamte Angebot der Software-Lösungen der BLMelements-Suite kennen. Darüber hinaus erwarten die Besucher der INNOVA Ausstellungsbereiche, die speziell der Forschung und Entwicklung sowie der breiten Palette der angebotenen Services gewidmet sind: Wartung, technische Unterstützung, Schulungen und BLMportal. Während der INNOVA stehen den Teilnehmern Branchenexperten der BLM GROUP für vertiefende Fachgespräche zur Verfügung, die sie durch die Ausstellung führen und sie getreu dem Motto der Veranstaltung beraten: von der Vision neuer Ziele über das Kennenlernen neuester technischer Lösungen bis hin zur Suche nach den am besten geeigneten Lösungen für ihre individuellen Anforderungen.

Trumpf Gruppe

TRUMPF auf der Weltleitmesse Schweissen und Schneiden

Smarter Roboter von TRUMPF berechnet seine Schweißbahn und programmiert sich selbst Auf der Weltleitmesse Schweissen und Schneiden zeigt TRUMPF einen Roboter zum Lichtbogenschweißen, der seine Schweißbahn selbst berechnet // Möglich ist dies durch einen smarten Sensor, der die Schweißpunkte automatisch ermittelt // Die Technologie wirkt dem Fachkräftemangel entgegen Ditzingen, 26. Juli 2023 – Einen Roboter, der mit Sensoren seine Schweißbahn selbst berechnet, zeigt TRUMPF auf der Weltleitmesse „Schweissen und Schneiden“ in Essen. Verantwortlich dafür ist die neue Technologie „Smart Seam Tracking“, den das Hochtechnologieunternehmen zusammen mit dem Fraunhofer-Institut für Produktionstechnik und Automatisierung IPA entwickelt hat. „Mit unserer Lösung programmiert sich der Schweißroboter selbst. Damit fällt Anwendern der Einstieg ins automatisierte Lichtbogenschweißen deutlich leichter und sie verschaffen sich Wettbewerbsvorteile“, sagt R&D Manager Sven Klingschat von TRUMPF. Der Sensor sitzt am Kopf der Schweißbrenner und ermittelt für jedes Bauteil automatisch die Schweißbahn. Roboter ist in wenigen Sekunden startklar Wenn ein herkömmlicher Schweißroboter die Richtung ändern soll, muss der Produktionsmitarbeiter in der Software jedes Mal einen neuen Schweißpunkt setzen. Das ist vor allem bei komplexen Bauteilen mit vielen Ecken oder Rundungen aufwendig. Mit der Funktion „Smart Seam Tracking“ ist der Vorgang deutlich einfacher. Der Anwender muss lediglich den Schweißroboter in die Startposition bringen. Den Rest erledigt die Technik. Mithilfe des Sensors erkennt der Roboter die Schweißbahn automatisch. Die zugehörige Software berechnet währenddessen ohne Zeitverlust die Schweißpunkte und erstellt das Schweißprogramm für das Bauteil. Innerhalb von Sekunden kann der Roboter loslegen. Die Lösung macht es Produktionsmitarbeitern deutlich einfacher, den Roboter zu programmieren. „Selbst bei komplexen Bauteilen wie Spiralbögen dauert der Vorgang nur wenige Sekunden. Außerdem benötigt der Mitarbeiter kein Fachwissen“, sagt Klingschat. Über die intuitive Bedienoberfläche lassen sich zudem verschiedene Schweißaufgaben beauftragen, etwa Gegenlagen oder identische Nähte. Weniger Ausschuss, mehr Prozessstabilität Mit Smart Seam Tracking sparen Unternehmen Zeit und Geld. Zusätzlich entlasten sie ihre Mitarbeiter. Außerdem nimmt die Prozessstabilität zu, da der Roboter seine Schweißbahn automatisch korrigiert. So kann die Lösung Toleranzen oder Verzüge bei Bauteilen besser ausgleichen. Die Lösung eignet sich für jedes Unternehmen, das mithilfe von Automatisierung seine Produktivität steigern möchte. Anwender, die große und komplexe Bauteile schweißen, profitieren dabei besonders. Da sich die Schweißbahn bei jedem Bauteil individuell anpasst, erzielen Unternehmen eine konstant hohe Qualität. Teile für die Windkraft oder Schneckenförderer für die Futtermittelindustrie lassen sich zum Beispiel problemlos fertigen. TRUMPF bringt die Lösung für seine Lichtbogenschweißmaschine TruArc Weld 1000 auf den Markt. Anwender, die bereits eine TruArc Weld besitzen, können sie nachrüsten.

KASTO Maschinenbau GmbH & Co KG

Retrofit-Akrobatik unterm Hallendach

Stolze 21 Jahre Betriebszeit hat das Stapeljochlager der SÜLZLE Hagmeyer GmbH, ein Unternehmen der SÜLZLE Gruppe, auf dem Buckel. Damit das Langgutlager mindestens noch weitere 252 Monate gute Dienste leisten kann, entschied sich der schwäbische Stahlhändler für ein Retrofit durch die Lagertechnik-Experten von KASTO. Innerhalb von nur 15 Werktagen erneuerte der Lager-Spezialist die Antriebstechnik in luftiger Höhe – exakt nach Plan. Wenn ein hochwertiges Edelstahlrohr das schwäbische Geislingen an der Steige verlässt, stehen die Chancen gut, dass es aus Halle 9 auf dem Werksgelände der SÜLZLE Hagmeyer GmbH stammt. Das Unternehmen ist seit 2018 Teil der SÜLZLE Gruppe und beliefert von Geislingen aus zahlreiche Industrie- und Handwerksbetriebe in der Region mit hochwertigen Stahl- und anderen Metallprodukten. Der Blick in die Lagerhalle mit den blauen Wänden fasziniert: Dicht an dicht stapeln sich Rohre in verschiedenen Abmessungen knapp zehn Meter in die Höhe. Unter dem Hallendach schwebt ein Kran von Einsatzort zu Einsatzort, hebt und senkt gefüllte Ladungsträger, lagert sie ein und aus. Mit rund 100 Mitarbeiterinnen und Mitarbeitern sowie einem ausgedehnten Maschinenpark ist SÜLZLE Hagmeyer am Werk in Geislingen der Stahl- und Metallhändler unter anderem für Rohre, Flachstahl, Rundstahl und Profile aus Edel- und rostfreiem Stahl sowie Aluminium und anderen NE-Metallen. Um fein geschliffene und polierte Erzeugnisse vor Verschmutzung und mechanischen Beschädigungen zu schützen, lagert das Traditionsunternehmen die Halbzeuge in einem eigenen Stapeljoch-System, bevor sie in den Versand gehen. Das Langgutlager des Typs UNIBLOC A von KASTO wurde bereits 2001 in der eigens dafür errichteten Lagerhalle installiert und arbeitet seither zwischen 50 und 100 Positionen am Tag ab. Auf der rund 98 Meter langen und 10 Meter breiten Lagerfläche deponiert der Stahl- und Metallhändler bis zu 2.000 Tonnen Stahl und Aluminium. Stapeljochsysteme zeichnen sich im Allgemeinen durch eine hohe Lagerdichte aus. Im konkreten Fall bietet das UNIBLOC A mehr als 1.530 Kassettenplätze für drei unterschiedliche Lagergutlängen zwischen vier und sechs Metern. Dabei können maximal zehn Stapeljoche aufeinander platziert werden. Über eine Mehrfachtransport-Traverse lassen sich bis zu drei Joche gleichzeitig bewegen. Der Ein- und Auslagerprozess beginnt und endet dabei an zwei Stationen. Für optimale Fahrwege ist die Lagerverwaltungs-Software KASTOlogic im Einsatz. Diese unterstützt nicht nur die Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter bei ihren täglichen Aufgaben, sie visualisiert auch Lager und Bestände und kommuniziert mit dem HOST-System von SÜLZLE Hagmeyer für eine optimale Gesamtperformance. Alter hinterlässt Spuren Nach der 21-jährigen Betriebsdauer waren für die elektrischen und elektronischen Komponenten der Anlage, insbesondere am Kran, der den Ein- und Auslagerprozess umsetzt, kaum oder gar keine Ersatzteile mehr erhältlich – weder neu noch gebraucht. Abnutzungs- und Alterungserscheinungen erforderten immer wieder kreative und kostenintensive individuelle Lösungen. In der Konsequenz war eine Rundum-Modernisierung unvermeidlich. Das Risiko eines Ausfalls im Lagersystem war zu groß. „Längere ungeplante Stillstandzeiten im Lager bedrohten die Lieferfähigkeit der gesamten Sparte“, erklärt Hans Gekeler, Leitung IT bei SÜLZLE Hagmeyer. Um den Output des Geislinger Werks wieder zuverlässig sicherzustellen, wandte sich SÜLZLE Hagmeyer an KASTO. Der Lager-, Sägen- und Automations-Spezialist aus Achern teilt den ressourcenschonenden Ansatz des mittelständischen Stahl-Händlers. „Die Maschinenbau-Komponenten sowie die Stapeljoche waren noch in einem sehr guten Zustand“, attestierte Alfred Schwörer, Teamleiter Retrofit bei KASTO, während der Bestandsanalyse. Sie seien auch in den nächsten Jahren nicht ausfallgefährdet. Die Steuerelemente der Anlage waren hingegen stark veraltet und könnten zum Problem werden. Der Austausch einzelner Komponenten wäre hier „an der mangelnden Kompatibilität entlang der restlichen Steuerkette“ gescheitert, ergänzt Gekeler. Die schwäbischen Stahl-Experten entschieden sich daher für ein Retrofit. So brachte KASTO ab Ende Februar 2022 die komplette Steuerelektronik an Stationen und Kranbrücke auf den neuesten Stand. „Wir haben die gesamte Antriebstechnik auf dem Kran ausgetauscht“, berichtet Schwörer. Das betraf Schaltgeräte ebenso wie Motoren- und Geberleitungen. Die bestehenden Messsysteme wichen einem Absolutwertgeber mit integriertem Seilzug sowie optischem Lasermesssystem. Darüber hinaus erneuerten die Techniker die optische Datenlichtschranke und installierten zwei Klimageräte in den Schaltschränken auf der Kranbrücke. Zudem wechselten sie zwei Frequenzumrichter an den Stationen. Die neuen Komponenten begleitet ein Service-Vertrag zur Unterstützung der werksinternen Instandhaltungsabteilung. „Der Umbau beseitigt für uns nicht nur die Ursache vieler Störungen und minimiert das Risiko von Ausfallzeiten“, zieht Gekeler einen Vorher-Nachher-Vergleich. „Die neue Technik rüstet uns zugleich für die Zukunft.“ Retrofit-Projekte an Stapeljoch-Systemen sind auch für den Automations-Routinier aus Achern eher selten. Zudem erschwerten die physischen Rahmenbedingungen das Vorhaben. „Im Normalfall warten wir bei Retrofit-Projekten gerne mit bis zu 15 Mitarbeitern auf – so können wir mehrere Maßnahmen parallel durchführen“, führt Schwörer aus. „Das war in Halle 9 leider nicht so leicht möglich.“ Für derartige Manpower bot die Kranbrücke bei weitem nicht genug Arbeitsfläche. Das KASTO-Team begegnete den schwierigen Gegebenheiten und dem allgemeinen Platzmangel unterm Hallendach mit drei Gelenksteigern und einem Autokran zum Lasttransport. Aufgrund der großen Distanz zum Boden galt ein besonderes Augenmerk der Sicherheit der Techniker. Diese vor Abstürzen oder anderen Unfällen zu schützen, war oberste Priorität. „Hier ging Arbeitssicherheit ganz klar vor Maximalgeschwindigkeit“, betont Schwörer mit Nachdruck. Gute Erfahrungen, die sich wiederholen Das Retrofit Anfang des Jahres war bereits das dritte Projekt dieser Art bei SÜLZLE Hagmeyer. 2011 modernisierte KASTO ein 1993 in Betrieb genommenes Wabenlager KASTO Unicompact 4000. 2010 gingen Erneuerungsmaßnahmen an einem Blechlager eines Drittanbieters voraus. Die guten Erfahrungen in der Vergangenheit waren nicht ganz unschuldig am erneuten Auftrag: „KASTO hat die Projektplanung immer sehr gut im Griff“, schwärmt Gekeler über den Projektpartner. „Für jeden Tag werden Ziele definiert und konsequent eingehalten. Die aufgefahrenen Ressourcen sind dabei tagesaktuell auf die anstehenden Herausforderungen abgestimmt – das reicht von der Teamstärke bis hin zu den benötigten Hilfsutensilien.“ So verlief auch dieses Projekt exakt nach Plan. „Die rasche und zuverlässige Umsetzung bei Projekten dieser Art erleichtert uns die Koordination mit Kunden und Lieferkette enorm“, berichtet der IT-Leiter. Binnen drei Wochen schloss KASTO die Umbaumaßnahmen vollständig ab und übergab Mitte März eine betriebsbereite und vor allem prozesssichere Anlage.

Trumpf Gruppe

Trumpf für mehr Klimaschutz in der Blechfertigung

Für mehr Klimaschutz in der Blechfertigung sorgen TRUMPF, thyssenkrupp Materials Services und das Fraunhofer IPA im Forschungsprojekt de:karb // Ziel der Zusammenarbeit ist eine offene Plattform, mit der Anwender den CO2-Vebrauch ihres Bauteils genau bestimmen können // Das Bundesministerium für Wirtschaft und Klimaschutz (BMWK) fördert das Projekt mit 8,3 Millionen Euro Ditzingen, 27. Juni 2023 – Geleitet von TRUMPF erforschen thyssenkrupp Materials Services, das Fraunhofer-Institut für Produktionstechnik und Automatisierung IPA und weitere Partner, wie sich der CO2-Verbrauch in der Blechfertigung senken lässt. Ziel ist eine frei zugängliche Online-Plattform, mit der Unternehmen den CO2-Abdruck ihres Bauteils genau ermitteln können. „Digitalisierung ist der Schlüssel zu mehr Klimaschutz in der Industrie. Als Leitanbieter und Leitanwender für die digital vernetzte Fertigung bringen wir alles mit, um zusammen mit unseren Partnern die Blechwelt nachhaltiger zu machen“, sagt Jens Ottnad, Projektleiter bei TRUMPF. Das Vorhaben ist im Juni gestartet und läuft drei Jahre. Das BMWK fördert es mit 8,3 Millionen Euro. Onlineplattform macht Emissionsverbrauch transparent Die Onlineplattform soll erkennbar machen, welche Maßnahmen in welchem Produktionsschritt die größten CO2-Einspareffekte bewirken würden. Hierfür binden TRUMPF und Thyssenkrupp Materials Services ihre IT-Systeme an die Plattform an. „Um Emissionen zu senken, müssen Unternehmen wissen, wie groß der eigene CO2-Fußabdruck ist. Die dafür notwendige Transparenz wollen wir über die Online-Plattform schaffen. So können wir die Umsetzung von Regularien vereinfachen und legen zudem die Grundlage zur Kreislaufwirtschaft“, sagt Sebastian Smerat, Projektleiter bei thyssenkrupp Materials Services. Über die gesamte Lieferkette hinweg können die Projektpartner dank Maschinen- und Produktionsdaten Maßnahmen für mehr Nachhaltigkeit bewerten. Dazu gehört beispielsweise die konkrete CO2-Ersparnis, wenn Anwender aus einer bestimmten Menge Metall zusätzliche Bauteile gewinnen oder unnötige Materialtransporte vermeiden. „Eine Besonderheit von de:karb ist die Reduktion der CO2-Nutzung durch Optimierungen entlang der gesamten Wertschöpfungskette. Hier spielen Methoden der Künstlichen Intelligenz (KI) und des maschinellen Lernens eine zentrale Rolle“, erklärt Marco Huber, der am Fraunhofer IPA das Projekt verantwortet. Technologien rund um KI und Vernetzung Die deutsche Stahl- und Blechproduktion verursacht laut der Eröffnungsbilanz Klimaschutz des Bundesministeriums für Wirtschaft und Klimaschutz (BMWK) rund ein Viertel der Industrieemissionen in Deutschland. Besonders energieintensiv ist es, das Rohmaterial herzustellen. Die Materialausnutzung in der Fertigung zu verbessern ist deshalb ein Schwerpunkt im Forschungsvorhaben. TRUMPF arbeitet dafür an neuen Technologien für das Schachteln, um mithilfe von KI mehr Teile aus dem Blech herauszuschneiden. Ein weiterer Aspekt der Initiative ist die Optimierung des Scheduling-Verfahrens, also des zeitlichen Ablaufs in der Produktion. Hier arbeitet das Fraunhofer IPA daran, mithilfe von KI ökologische Rahmenbedingungen bei der Fertigung zu berücksichtigen. So wäre es beispielsweise möglich, besonders energieintensive Produktionsschritte wie die Laserbearbeitung dann stattfinden zu lassen, wenn möglichst viel Strom aus erneuerbaren Ressourcen vorhanden ist. Gleichzeitig sollen die Strategien Anwendern gewährleisten, Auftrage flexibel abzuarbeiten. Die Aufgabe von thyssenkrupp Materials Services ist es, die Material-, Wert- und Datenströme mittels einer zu entwickelnden digitalen Plattform zu orchestrieren. So lassen sich Einsatzmaterialien und deren Kenndaten zurückverfolgen. Einheitliche Standards sollen dabei die Vernetzung erlauben. CO2-Abdruck als Wettbewerbskriterium Da sich der ökologische Fußabdruck der Fertigung immer mehr zum Wettbewerbskriterium entwickelt, reagieren die Partner mit dem Projekt schon heute auf die sich verändernden Bedürfnisse von Kunden und Unternehmen. „Vor allem in westlichen Märkten achten Kunden immer mehr auf den CO2-Ausstoß der Unternehmen. Wer besonders klimaschonende Wertschöpfungsketten nachweisen kann, sichert sich Wettbewerbsvorteile”, sagt Ottnad. Weitere Projektpartner sind die Unternehmensberatungen AEC und SES-Ingenieure, die duale Hochschule Baden-Württemberg, das KI-Start-up Nash und der Blechfertiger H.P. Kaysser. Mitarbeiter im Werkstoffhandel Unter der Leitung von TRUMPF forschen die Partner im Projekt de:karb daran, wie sich der Klimaschutz in der Blechfertigung steigern lässt (Quelle: thyssenkrupp Materials Services) Lasermaschine schneidet Bauteil Energieintensive Prozesse wie das Laserschneiden sollten dann stattfinden, wenn ausreichend Energie aus erneuerbaren Ressourcen bereitsteht. (Quelle: TRUMPF) Photovoltaikanlagen auf TRUMPF Gebäuden Energieintensive Prozesse sollten dann ablaufen, wenn am meisten Strom aus erneuerbaren Ressourcen bereitsteht (Quelle: TRUMPF)

Adige SPA BLM Group

Revolution im Rohr- und Drahtbiegen

Revolution im Rohr- und Drahtbiegen Die BLM GROUP stellt die neue Programmier-Software VGPNext vor Mit VGPNext stellt die BLM GROUP eine neue CAD/CAM-Programmier-Software für ihre Rohrund Drahtbiegemaschinen vor, die neuesten technischen Anforderungen gerecht wird. Die Software zeichnet sich durch eine vollkommen neu gestaltete grafische Bedienoberfläche und eine Vielzahl intuitiver Funktionen aus, die das Programmieren ihrer Maschinen noch weiter vereinfachen und damit die Arbeit ihrer Bediener erleichtern. Indem VGPNext verschiedene Funktionen für eine noch bedienerfreundlichere Programmierung vereinfacht, ergibt sich eine verbesserte Synergie zwischen den Maschinen und ihrer Software. Mit VGPNext finden die Maschinenbediener die benötigten Teileprogramme schnell auf, simulieren die Produktion und starten sie mit wenigen Klicks. Zusätzliche Möglichkeiten für die Programmierung von Teilen Bei VGPNext können Kunden Produktionsprogramme aus einer Bibliothek auswählen, die ein Archiv mit Bildern und technischen Daten umfasst. In dieser Bibliothek werden alle Programme zentral und auf einem Server gespeichert. Vorschaubilder und zahlreiche Suchfilter machen die Auswahl der benötigten Teileprogramme aus dieser Bibliothek ausgesprochen einfach. Ihnen lassen sich jeweils kundenspezifische Bezeichnungen zuordnen, nach denen die Teileprogramme später in der Bibliothek gesucht werden können. Weitere Filter, nach denen gesucht werden kann, sind unter anderem Werkstücke, Materialien, Daten und Maschinen. Import von Teileprogrammen Mit B_Import können in VGPNext Rohre oder ganze Baugruppen in den Formaten STEP oder IGES aufgerufen und die theoretischen Koordinaten der Biegungen automatisch berechnet werden. Das spart viel Zeit und erlaubt auch weniger erfahrenen Bedienern das Arbeiten mit der Software. Konstruktion neuer Teile Eine Optionsleiste erleichtert den gesamten Programmierprozess. Sie unterstützt die Bediener, indem sie diese auf fehlende Schritte, falsche Dateneingaben, voreingestellte Daten und auf benutzerdefinierte Daten hinweist. Auf diese Weise berücksichtigt VGPNext alle möglichen Variablen – einschließlich unter anderem theoretische Biegekoordinaten, Rückfederungen und Dehnungen der Materialien, Machbarkeit von Biegungen oder Auswahl geeigneter Werkzeuge – und zeigt an, wie einzugreifen ist. Die Bediener können von einem Schritt zum nächsten gehen, ohne dass wertvolle Daten verloren gehen. Sobald Teile programmiert und die geometrischen Verformungen korrigiert sind, lässt sich mit dem in VGPNext integrierten 3D-Simulator ihre Machbarkeit simulieren. 3D-Simulation und Schätzungen der Produktionszeiten VGPNext verfügt über einen realitätsgetreuen Simulator, der mögliche Kollisionen zwischen den herzustellenden Teilen und den Maschinen vorwegnimmt und so eine reibungslose Produktion gewährleistet. Jede Maschine wird anhand ihrer Seriennummer identifiziert, so dass die Software ihre genaue Konfiguration und ihr Zubehör kennt. Auf diese Weise kann VGPNext zwei Maschinen der gleichen Familie mit unterschiedlichen Konfigurationen erkennen. Die Simulationen spiegeln die exakten Betriebsbedingungen der Maschinen wider, so dass die Berechnungen der Zykluszeiten noch genauer werden. Gezielte Fehlerkorrektur im Biegeprozess In VGPNext ist ein Fehlerkorrektur-Katalog verfügbar, aus dem die Bediener komfortabel die am besten geeigneten Korrekturen auswählen können, ohne die Teileprogramme komplett neu erstellen zu müssen. Anschließend empfiehlt die Maschine, welche Korrekturen vorzunehmen sind, und stellt die Parameter entsprechend ein. Überwachung Diese Funktion gibt über den Tag hinweg einen vollständigen Überblick über die Effizienz der Maschinen. Sie ermöglicht ihre tägliche Überwachung und die Berechnung der Zykluszeiten der herzustellenden Werkstücke. Zudem gibt sie einen Überblick über die abgearbeiteten Produktionsaufträge und die gesamte Ausschussmenge. Plug-Ins Ein Plug-in-Bildschirm bietet zusätzliche Funktionalität, mit der simuliert werden kann, wie sich die Produktivität mit bestimmten Funktionen und ohne diese Funktionen darstellt. Das bietet Kunden eine faktenbasierte Entscheidungsgrundlage, ob sie diese Funktionen künftig kaufen sollen. Kurz: VGPNext vereinfacht noch einmal deutlich die Programmierung der Maschinen. Weitere Informationen VGPNext ist ein Bestandteil von BLMelements: eine komplette Software-Suite für die Steuerung von Produktionsprozessen Für ihre Laserschneidemaschinen bietet die BLM GROUP eine Suite nativer Software-Programme an, die die Leistungsfähigkeit dieser Maschinen maximal ausschöpfen. Sie ermöglichen Kunden eine optimale Leistung und umfassen intelligente Funktionen für die Programmierung wahlweise direkt an den Maschinen oder vom Büro aus. ArTube heißt die leistungsfähige CAD/CAM-Software für die Programmierung der Rohrlaser der Lasertube-Familie der BLM GROUP. Mit ihr können die Bediener Werkstücke oder komplexe Baugruppen aus Rohren aller Querschnitte zeichnen bzw. konstruieren und/oder anpassen. ArTube ist die vollständigste CAD/CAM-Software – dynamisch und anpassbar an kundenindividuelle Anforderungen. ArtCut ist die CAM-Software für das Programmieren der 3D-Laserschneidesysteme der BLM GROUP. Mit ihr lassen sich neue Werkstücke offline programmieren und ihre Produktion schnell sowie auf einfache Weise starten. Mit seiner intuitiven und benutzerfreundlichen 3D-Grafik vereinfacht ArtCut die Programmierung dreidimensionaler Werkstücke aller Art und schließt dabei automatisch Kollisionen in ihrer Herstellung aus. Die Schneidprogramme werden bemerkenswert realitätsgetreu simuliert. PartViewer ist die Software für die grafische Simulation der Schneidprogramme für die Rohrlaser. Mit ihr lassen sich die Produktionszeiten und -kosten vorab berechnen. ProTube ist das Management Execution System (MES) für die Verwaltung und Steuerung aller Arbeitsprogramme für die wichtigsten Maschinen der BLM GROUP über eine Bedienoberfläche. Mit ProTube lassen sich genaue Arbeitsaufträge im Büro vorbereiten, die Produktion effizient planen, Produktionsaufträge an die angebundenen Werke senden und alle Prozesse überwachen. ProTube nutzt KI-Strategien (künstliche Intelligenz) und ist mit ERP-Systemen von Kunden integrierbar. ProTube ist der Schlüssel zur Entwicklung intelligenter Industrie 4.0-Prozesse. Egal, für welches Produktionsumfeld – die BLM GROUP bietet ein komplettes Lösungsangebot für die Verarbeitung von Rohren, Blech und dreidimensionalen Metallprofilen aller Art. Spezielle Software-Lösungen und ein Service-Angebot, das Kunden rundum unterstützt, runden das Portfolio der italienischen Unternehmensgruppe ab.