Adige SPA BLM Group

Revolution im Rohr- und Drahtbiegen

Revolution im Rohr- und Drahtbiegen Die BLM GROUP stellt die neue Programmier-Software VGPNext vor Mit VGPNext stellt die BLM GROUP eine neue CAD/CAM-Programmier-Software für ihre Rohrund Drahtbiegemaschinen vor, die neuesten technischen Anforderungen gerecht wird. Die Software zeichnet sich durch eine vollkommen neu gestaltete grafische Bedienoberfläche und eine Vielzahl intuitiver Funktionen aus, die das Programmieren ihrer Maschinen noch weiter vereinfachen und damit die Arbeit ihrer Bediener erleichtern. Indem VGPNext verschiedene Funktionen für eine noch bedienerfreundlichere Programmierung vereinfacht, ergibt sich eine verbesserte Synergie zwischen den Maschinen und ihrer Software. Mit VGPNext finden die Maschinenbediener die benötigten Teileprogramme schnell auf, simulieren die Produktion und starten sie mit wenigen Klicks. Zusätzliche Möglichkeiten für die Programmierung von Teilen Bei VGPNext können Kunden Produktionsprogramme aus einer Bibliothek auswählen, die ein Archiv mit Bildern und technischen Daten umfasst. In dieser Bibliothek werden alle Programme zentral und auf einem Server gespeichert. Vorschaubilder und zahlreiche Suchfilter machen die Auswahl der benötigten Teileprogramme aus dieser Bibliothek ausgesprochen einfach. Ihnen lassen sich jeweils kundenspezifische Bezeichnungen zuordnen, nach denen die Teileprogramme später in der Bibliothek gesucht werden können. Weitere Filter, nach denen gesucht werden kann, sind unter anderem Werkstücke, Materialien, Daten und Maschinen. Import von Teileprogrammen Mit B_Import können in VGPNext Rohre oder ganze Baugruppen in den Formaten STEP oder IGES aufgerufen und die theoretischen Koordinaten der Biegungen automatisch berechnet werden. Das spart viel Zeit und erlaubt auch weniger erfahrenen Bedienern das Arbeiten mit der Software. Konstruktion neuer Teile Eine Optionsleiste erleichtert den gesamten Programmierprozess. Sie unterstützt die Bediener, indem sie diese auf fehlende Schritte, falsche Dateneingaben, voreingestellte Daten und auf benutzerdefinierte Daten hinweist. Auf diese Weise berücksichtigt VGPNext alle möglichen Variablen – einschließlich unter anderem theoretische Biegekoordinaten, Rückfederungen und Dehnungen der Materialien, Machbarkeit von Biegungen oder Auswahl geeigneter Werkzeuge – und zeigt an, wie einzugreifen ist. Die Bediener können von einem Schritt zum nächsten gehen, ohne dass wertvolle Daten verloren gehen. Sobald Teile programmiert und die geometrischen Verformungen korrigiert sind, lässt sich mit dem in VGPNext integrierten 3D-Simulator ihre Machbarkeit simulieren. 3D-Simulation und Schätzungen der Produktionszeiten VGPNext verfügt über einen realitätsgetreuen Simulator, der mögliche Kollisionen zwischen den herzustellenden Teilen und den Maschinen vorwegnimmt und so eine reibungslose Produktion gewährleistet. Jede Maschine wird anhand ihrer Seriennummer identifiziert, so dass die Software ihre genaue Konfiguration und ihr Zubehör kennt. Auf diese Weise kann VGPNext zwei Maschinen der gleichen Familie mit unterschiedlichen Konfigurationen erkennen. Die Simulationen spiegeln die exakten Betriebsbedingungen der Maschinen wider, so dass die Berechnungen der Zykluszeiten noch genauer werden. Gezielte Fehlerkorrektur im Biegeprozess In VGPNext ist ein Fehlerkorrektur-Katalog verfügbar, aus dem die Bediener komfortabel die am besten geeigneten Korrekturen auswählen können, ohne die Teileprogramme komplett neu erstellen zu müssen. Anschließend empfiehlt die Maschine, welche Korrekturen vorzunehmen sind, und stellt die Parameter entsprechend ein. Überwachung Diese Funktion gibt über den Tag hinweg einen vollständigen Überblick über die Effizienz der Maschinen. Sie ermöglicht ihre tägliche Überwachung und die Berechnung der Zykluszeiten der herzustellenden Werkstücke. Zudem gibt sie einen Überblick über die abgearbeiteten Produktionsaufträge und die gesamte Ausschussmenge. Plug-Ins Ein Plug-in-Bildschirm bietet zusätzliche Funktionalität, mit der simuliert werden kann, wie sich die Produktivität mit bestimmten Funktionen und ohne diese Funktionen darstellt. Das bietet Kunden eine faktenbasierte Entscheidungsgrundlage, ob sie diese Funktionen künftig kaufen sollen. Kurz: VGPNext vereinfacht noch einmal deutlich die Programmierung der Maschinen. Weitere Informationen VGPNext ist ein Bestandteil von BLMelements: eine komplette Software-Suite für die Steuerung von Produktionsprozessen Für ihre Laserschneidemaschinen bietet die BLM GROUP eine Suite nativer Software-Programme an, die die Leistungsfähigkeit dieser Maschinen maximal ausschöpfen. Sie ermöglichen Kunden eine optimale Leistung und umfassen intelligente Funktionen für die Programmierung wahlweise direkt an den Maschinen oder vom Büro aus. ArTube heißt die leistungsfähige CAD/CAM-Software für die Programmierung der Rohrlaser der Lasertube-Familie der BLM GROUP. Mit ihr können die Bediener Werkstücke oder komplexe Baugruppen aus Rohren aller Querschnitte zeichnen bzw. konstruieren und/oder anpassen. ArTube ist die vollständigste CAD/CAM-Software – dynamisch und anpassbar an kundenindividuelle Anforderungen. ArtCut ist die CAM-Software für das Programmieren der 3D-Laserschneidesysteme der BLM GROUP. Mit ihr lassen sich neue Werkstücke offline programmieren und ihre Produktion schnell sowie auf einfache Weise starten. Mit seiner intuitiven und benutzerfreundlichen 3D-Grafik vereinfacht ArtCut die Programmierung dreidimensionaler Werkstücke aller Art und schließt dabei automatisch Kollisionen in ihrer Herstellung aus. Die Schneidprogramme werden bemerkenswert realitätsgetreu simuliert. PartViewer ist die Software für die grafische Simulation der Schneidprogramme für die Rohrlaser. Mit ihr lassen sich die Produktionszeiten und -kosten vorab berechnen. ProTube ist das Management Execution System (MES) für die Verwaltung und Steuerung aller Arbeitsprogramme für die wichtigsten Maschinen der BLM GROUP über eine Bedienoberfläche. Mit ProTube lassen sich genaue Arbeitsaufträge im Büro vorbereiten, die Produktion effizient planen, Produktionsaufträge an die angebundenen Werke senden und alle Prozesse überwachen. ProTube nutzt KI-Strategien (künstliche Intelligenz) und ist mit ERP-Systemen von Kunden integrierbar. ProTube ist der Schlüssel zur Entwicklung intelligenter Industrie 4.0-Prozesse. Egal, für welches Produktionsumfeld – die BLM GROUP bietet ein komplettes Lösungsangebot für die Verarbeitung von Rohren, Blech und dreidimensionalen Metallprofilen aller Art. Spezielle Software-Lösungen und ein Service-Angebot, das Kunden rundum unterstützt, runden das Portfolio der italienischen Unternehmensgruppe ab.

KASTO Maschinenbau GmbH & Co KG

Smart und nachhaltig: Metall-Anarbeitung mit KASTO

Smart und nachhaltig: Metall-Anarbeitung mit KASTO Digitalisierte Lager- und Sägeprozesse sind in der modernen Metallverarbeitung weit verbreitet. Experte für smarte Lösungen ist KASTO: Das Unternehmen bietet seinen Kunden nachhaltige Konzepte, die sämtliche Abläufe automatisieren und vernetzen – vom Einlagern des Rohmaterials bis zur Kommissionierung der Abschnitte. Zusätzliche Service-Angebote helfen, Ressourcen zu schonen. Manuelle oder isoliert voneinander ablaufende Vorgänge sind in der Metallverarbeitung nicht mehr zeitgemäß. Dazu gehören unter anderem Ein- und Auslagern, innerbetrieblicher Materialtransport, Sägen, Abnehmen, Markieren, Palettieren oder Bündeln. State of the art sind dagegen die smarten Konzepte des Lager- und Sägespezialisten KASTO, die für einen durchgängig gesteuerten, intelligenten Materialfluss sorgen. Dabei kommunizieren Maschinen, Anlagen, Waren und Ladungsträger autonom miteinander und ermöglichen leistungsfähige, flexible, ressourcen- und kosteneffiziente Lager- und Anarbeitungsprozesse. „Unsere Kunden müssen trotz steigender Energie- und Materialkosten wettbewerbsfähig bleiben und gleichzeitig ihre Ökobilanz verbessern“, erklärt Armin Stolzer, geschäftsführender Gesellschafter von KASTO: „Um das zu erreichen, liefern wir ihnen energieeffiziente Technologien sowie nachhaltige Lagersysteme, Sägemaschinen und Handlinglösungen – mit der Option, diese an Folgeprozesse anzupassen.“ Digitalisierung und Ressourcenschonung ziehen sich wie ein roter Faden durch das Portfolio des Unternehmens aus Achern – vom auch mobil bedienbaren Warehouse Management System über ein Konzept zur Energierückgewinnung, den effizienten Sägeprozessen bis hin zu Apps sowie Möglichkeiten zur Fernwartung und Simulation. Materialfluss steuern KASTOlogic ist ein modulares Warehouse Management System (WMS), das speziell auf die Anforderungen in der Langgut- und Blechlagerung abgestimmt ist. Damit können Anwender nicht nur die Prozesse im Lager, sondern auch vor- und nachgelagerte Logistik- und Bearbeitungsschritte einheitlich steuern und überwachen. Selbst manuell bediente Lagerbereiche lassen sich mithilfe der App KASTOlogic mobile in das System integrieren. Via Smartphone oder Tablet kann der Nutzer sämtliche Vorgänge wie Ein- und Umlagerungen, Kommissionierungen, Versand- und Bestandsinformationen an das WMS übermitteln. Die App setzt auch sogenannte Pick-by-Crane-Systeme mühelos um: Dabei beauftragt der Anwender einen eingebundenen Hallenkran, der anhand des ausgewählten Materials selbstständig zum Lagerplatz fährt. Energie sparen KASTOenergysave heißt das innovative Konzept zur Energierückführung in automatischen Lagersystemen. Gewonnene Lage- oder Bewegungsenergie lässt sich damit in elektrischen Strom umwandeln, in Doppelschichtkondensatoren zwischenspeichern und flexibel nach Bedarf nutzen. Eine intelligente Regelung lädt und entlädt den Energiespeicher abhängig vom gerade laufenden Prozess. Die Energie bleibt bis zur Wiederverwendung im System. Durch einen nahezu konstanten Leistungsbezug aus dem Stromnetz kann die Netzperipherie im Nennlastbetrieb arbeiten. Anwender können so die Anschlussleistung des Regalbediengerätes zusätzlich um mehr als 50 Prozent reduzieren, wodurch bei Neubauten Einsparungen bei der Auslegung der Stromversorgung erreicht werden können. Auch werden durch den Energiespeicher Lastspitzen vermieden, was weitere Kosten einspart. Verschnitt reduzieren Beim Sägen stehen Anwender vor der Herausforderung, das verwendete Material bestmöglich zu nutzen und Verschnitt zu vermeiden, um den Ressourcenverbrauch und damit die Kosten gering zu halten. Das Softwaremodul KASTOoptisaw sorgt unter Berücksichtigung verschiedener Maschinenparameter wie Schnittspaltbreite und minimaler Spaltlänge für eine optimale Zuordnung des eingelagerten Langguts zu den jeweiligen Sägeaufträgen. Unterschiedlich lange Stäbe, Rohre und Profile mit verschiedenen Gehrungswinkeln können mit möglichst geringem Verschnitt verbraucht werden – das reduziert die Kosten und spart Platz im Lager, da unbrauchbare Reststücke nicht mehr zurückgelagert werden. Maschinen im Blick behalten Die KASTOapp bietet eine Statusübersicht aller im Netzwerk vorhandenen KASTO-Sägemaschinen auf einen Blick. Läuft eine Säge im Automatikbetrieb, kann die KASTOapp außerdem auf die in der jeweiligen Maschinensteuerung hinterlegten Informationen zugreifen. Damit erhält der Benutzer genaue Auskünfte über alle relevanten Parameter wie etwa Artikel, Abschnittlänge, Soll- und Ist-Stückzahl sowie die Vorschub- und Schnittgeschwindigkeit. Kommt es zu einem Fehler im Betriebsablauf, visualisiert die App die anstehende Fehlermeldung, und der Anwender kann schnell reagieren. Ausfallzeiten lassen sich so auf das Minimum reduzieren. Anlagenverfügbarkeit erhöhen Für eine hohe Verfügbarkeit sorgt das Service-Konzept RemoteAssistance von KASTO. Über eine direkte Remote-Verbindung ist eine schnelle, detaillierte Störungsdiagnose sogar bei komplexen Anforderungen durch einen KASTO-Mitarbeiter möglich. Die Techniker können zudem Fragen zur Bedienung schnellstmöglich beantworten, Parameter überprüfen, ändern oder optimieren, aber auch direkte Software-Updates und Upgrades vornehmen. Noch einen Schritt weiter geht KASTO mit seinem System VisualAssistance: Dieses nutzt das Konzept der Augmented Reality (Erweiterte Realität), um die Fernwartung von Maschinen und Anlagen zu vereinfachen. Herzstück ist eine interaktive App für Tablets, Smartphones oder Smart Glasses. Projektierung beschleunigen Lagersysteme planen, simulieren und in Betrieb nehmen kann KASTO durch eine Kombination von KASTOlogic mit einer 3D-Simulationsplattform. Dabei bietet die neue Plattform unter anderem die Möglichkeit, dass der Vertrieb mit Hilfe eines Konfigurators dem Kunden erste Anlagensimulationen und die späteren Effekte live präsentiert. Auch die Projektierung erfolgt schneller, ist weniger fehlerbehaftet und führt zu mehr Kosten- und Leistungseffizienz. Ressourcen schonen Dass KASTO viel Wert auf nachhaltige Services legt, beweist beispielsweise die Möglichkeit der virtuellen Inbetriebnahme von vollautomatischen Lagersystemen. Dadurch vermeiden die Inbetriebnahmetechniker unnötige Probeläufe und Nacharbeiten, Fehler lassen sich rechtzeitig erkennen und beheben. Zudem sind weniger Fahrten zur Baustelle erforderlich, was Zeit spart und CO2-Emissionen reduziert. Auch die mobile Kassettenfertigung KASTOweld gehört zu den ressourcenschonenden Maßnahmen des Lager- und Sägetechnik-Spezialisten. Automatische Lagersysteme für Langgut umfassen oft mehrere tausend Kassetten. Die voluminösen Ladungsträger fertig geschweißt per LKW anzuliefern, ist mit hohen Frachtkosten und einem großen CO2-Ausstoß verbunden. Seit einiger Zeit nicht mehr: Beim Bau neuer Langgutlager kann KASTO die benötigten Kassetten aus effizient angeliefertem Rohmaterial mithilfe einer mobilen und automatisierten Roboter-Produktionsanlage direkt beim Kunden vor Ort fertigen und direkt nach der Herstellung automatisch einlagern. Und nicht zuletzt verbessert KASTO mit der Langlebigkeit seiner Produkte die nachhaltige Metall-Anarbeitung seiner Kunden. Auf den neuesten Stand bringen Den Gesamtlebenszyklus der bestehenden Lager und Sägemaschinen verlängert KASTO über seinen Retrofit-Service. Diese Modernisierungsmaßnahme ist eine kostengünstige Alternative zum Neukauf. Dabei bringen die Service-Experten die Steuerungstechnik auf den neuesten Stand, passen Funktionen an oder nehmen Erweiterungen vor. Die Stillstandzeiten sind dabei möglichst kurz und die Wiederaufnahme der Produktion genau terminiert. „Das Thema Service und besonders die Retrofit-Maßnahmen liegen uns sehr am Herzen“, erklärt Armin Stolzer: „Wir haben auch regelmäßig auch schon komplette Sägemaschinen im Werk zur Generalüberholung – wir machen fast alles möglich, damit unsere Produkte dem Kunden lange zur Verfügung stehen.“

Adige SPA BLM Group

Intec 2023: Die BLM GROUP zeigt ihre innovativen Rohrbiege-Lösungen

Leipzig, März 2023 – Auf der diesjährigen Intec (Halle 3, Stand F12) präsentiert die BLM GROUP mit der E-TURN ihre vollelektrische Rohrbiegemaschine für das Rechts- und Linksbiegen im Prozess. Die Intec ist eine der wichtigsten europäischen Fachmessen für die Metallverarbeitung und findet auf dem Leipziger Messegelände statt. Die E-TURN – Links- und Rechtsbiegen für größte Vielfalt bei den Formen Die E-TURN ist eine äußerst vielseitige Maschine für praktisch jede Anforderung an das Rohrbiegen: für Rechts- und Linksbiegen im Prozess mit festem oder variablem Radius sowie für das Biegen mit Multiradius. Die Maschine kann mit bis zu 8 Werkzeugen gleichzeitig bestückt werden und den variablen Radius auf jeder Ebene positionieren. Die E-TURN wurde entwickelt, um die wachsende Marktnachfrage nach mittelgroßen bis kleinen Serien von komplexen und mehrfach gebogenen Rohrkomponenten aus hochwertigem Material abzudecken. Sie ist insbesondere für komplexe Teile ohne gerade Abschnitte zwischen den Biegungen geeignet. Die mit der E-TURN erreichbare hohe Qualität ist das Ergebnis der prozessbegleitenden Kontrolle der Materialreaktionen und der vollelektrischen Steuerung der Arbeitsparameter. Darüber hinaus kompensiert die E-TURN mit B_Tools die im Biegeprozess auftretenden Dehnungen und Rückfederungen, so dass mit ihr nach Produktionswechseln auf Anhieb einwandfreie Teile hergestellt werden können. Auf der Intec 2023 zeigt die BLM GROUP die Rohrbiegemaschine E-TURN32 für die Verarbeitung von Rohren mit bis zu 32 mm Durchmesser. Die Maschinen der E-TURN-Familie sind in verschiedenen Größen erhältlich. Sie verarbeiten Rohre mit Durchmessern bis 52 mm und können jeweils mit spezifischen Funktionen und optionalen Vorrichtungen ausgestattet werden. Sie bieten höchste Qualitätsstandards für alle Produktionsanforderungen. Die E-TURN ist insbesondere für die Herstellung von Werkstücken für die Industriebranchen Möbel, Automobil, Motorrad Luft- und Raumfahrt sowie den Maschinenbau geeignet, kann aber dank ihrer Flexibilität und Produktivität generell in allen Industriezweigen eingesetzt werden. VIDEO zur E-TURN

Trumpf Gruppe

Blechfertigung: Laserblanking von TRUMPF senkt Kosten

Blechfertigung: Laserblanking von TRUMPF senkt Kosten und spart 4000 Tonnen CO2 pro Jahr Die neue TruLaser 8000 Coil Edition eignet sich für alle Branchen, die hohe Stückzahlen flexibel schneiden wollen // Die Fertigung „direkt von der Rolle“ spart bis zu 1700 Tonnen Stahl und rund 1,6 Millionen Euro Materialkosten // Die Lösung lässt sich dank Vernetzung und Automatisierung nahtlos in die Prozesskette integrieren Ditzingen / Achern, 8. Februar 2023 – Das Hochtechnologieunternehmen TRUMPF bringt zu seiner Hausmesse INTECH im März 2023 eine neue Lösung fürs Laserblanking auf den Markt. Die TruLaser 8000 Coil Edition kann bis zu 25 Tonnen aufgerolltes Blech ohne menschliches Zutun vollständig verarbeiten. Sie ist für alle Unternehmen interessant, die größere Stückzahlen flexibel fertigen wollen, beispielsweise Automobilzulieferer und -hersteller, Schaltschrankhersteller, Aufzugproduzenten oder Hersteller von Lüftungs- und Klimaanlagen. „Mit der TruLaser 8000 Coil Edition unterstützt TRUMPF seine Kunden einmal mehr, den Zukunftstrend zu mehr Nachhaltigkeit in der Fertigung umzusetzen und gleichzeitig die Effizienz zu steigern. Gegenüber herkömmlichen Maschinen fürs Laserschneiden können Unternehmen mit der Lösung im Jahr knapp 1700 Tonnen Stahl einsparen, was rund 4000 Tonnen CO2 und 1,6 Millionen Euro Materialkosten entspricht“, sagt Richard Bannmüller, Vorsitzender der Geschäftsführung bei TRUMPF Lasertechnik Deutschland. Hohe Flexibilität auch bei großen Stückzahlen Mit der neuen TRUMPF Anlage fürs Laserblanking ist es Unternehmen möglich, die Vorteile der Lasermaterialbearbeitung auch bei großen Stückzahlen zu nutzen. „Eigentlich nutzen Hersteller von Großserien oft Pressen zur Blechbearbeitung. Für jede kleine Anpassung ihrer Komponenten brauchen sie dann aber ein angepasstes oder gar neues Werkzeug, was viel Zeit in Anspruch nimmt, und Geld kostet. Weil die Stückzahlen einzelner Serien in vielen Bereichen der Industrie deutlich zurückgehen, ist eine solche Umstellung kosten- und zeitintensiv. Mit dem Laser funktionieren solche Umstellungen ohne neues Werkzeug und damit deutlich flexibler, einfacher, schneller und preisgünstiger“, sagt Oliver Müllerschön, für die Anlage zuständiger Projektverantwortlicher bei TRUMPF. Das Hochtechnologieunternehmen hat die neue Anlage in Kooperation mit SIEMENS und dem Maschinenbauunternehmen ARKU entwickelt. Gemeinsam mit TRUMPF zeichnet sich Siemens für die Steuerung und ARKU für das Coil-System verantwortlich. Die fischer group in Achern gehört zu den ersten Anwendern der neuen Lösung. “Für uns ist der Einsatz einer Laserblanking-Anlage ein Novum. Die hohe Flexibilität und Qualität der Lösung sowie die Tatsache, dass wir gegenüber den Pressen kaum noch Werkzeuge benötigen, sind für unsere Fertigung ein großer Mehrwert“, sagt Hans-Peter Fischer, Geschäftsführer und Eigentümer der fischer group. Das Unternehmen setzt die Laserblanking-Anlage von TRUMPF als Erstanwender ein, um hochfeste Strukturbauteile aus Aluminium für den Karosseriebau herzustellen. Nachhaltiges Produzieren durch weniger Materialeinsatz Die Fertigung vom Coil ermöglicht es Anwendern, die Bauteile effizienter zu schachteln. Herkömmliche Blechtafeln sind durch vier Außenkanten begrenzt. Produktionsmitarbeitern ist es oft nicht möglich, das ganze Blech auszunutzen. Somit fallen Materialreste an, die die Belegschaft entweder entsorgen oder einschmelzen lässt. Auf dem bis zu 1,5 Kilometer langem Coil können Anwender nahezu endlos viele Bauteile platzieren. Daraus ergibt sich eine Materialersparnis von rund 15 Prozent. Im Vergleich zu herkömmlichen Pressen zur Blechbearbeitung reduzieren sich zudem die Bau- und Logistikkosten merklich. Durch den Wegfall der Werkzeugkosten, optimale Materialausnutzung, reduzierte Montagekosten und eine hohe Flexibilität in der Produktion steigt die Rentabilität in der Produktion deutlich. Der veränderte Materialfluss gegenüber herkömmlichen 2D-Lasermaschinen führt zu deutlich geringeren Taktzeiten und neuen Automatisierungsmöglichkeiten bei großen Produktionsserien. Die Anlage lässt sich flexibel für jegliche Konturen einsetzen. Sie ist für den Dünnblechbereich ausgelegt und schafft Blechdicken bis zu 6,5 Millimeter. Automatisierung sorgt für niedrigere Taktzeiten Die Produktionsanlage ist vollständig automatisiert. Beim Schneiden des Blechs sorgt beispielsweise das neuartige Blechtransportsystem für einen besonders schnellen Materialdurchlauf, so dass sich die Produktivität deutlich erhöht. Zudem nutzt die Anlage viele bewährte Funktionen von TRUMPF. Beispielsweise sorgt „Smart Collision Prevention“ dafür, dass verkippte Blechteile den Laserschneidkopf nicht beschädigen. Die gesamte Anlage lässt sich vom Coil bis zur Ablage der Blechteile auf Paletten bequem von einem Bedienmodul aus überwachen und steuern. Die Entnahme- und die Ablagepositionen des Blechs werden beispielsweise automatisch programmiert und auf dem Bildschirm angezeigt. Das tragbare Bedienmodul lässt sich für Einrichtungs- und Servicezwecke an allen zentralen Punkten der Anlage nutzen. Einfaches Entladen Dank Roboter Ein Roboter zum Entladen des Gesamtsystems sorgt für schnelles und zuverlässiges Entnehmen der Blechteile. Die Software TruTops von TRUMPF, die künftig in Oseon übergeht, berechnet die Eingangsdaten für vorgefertigte Zyklen oder Teileprogramme, die auf der Sinumerik ablaufen. Der Anwender muss sich deshalb nicht um spezifische Roboterbewegungen oder deren Programmierung kümmern. Dadurch sind keine besonderen Vorkenntnisse oder Schulungen für das Handling des Roboters notwendig. Für die Steuerung der Entladung, bestehend aus Tragleistenband und Roboter, kooperierte TRUMPF mit SIEMENS. Hierbei kommt unter anderem die neue Steuerungssoftware CNC Sinumerik One zum Einsatz, die vollständig im TIA Portal integriert ist. Das TIA Portal bildet den zentralen Bestandteil eines durchgängig digitalen Engineering-Prozesses. Mit den Daten aus dem TIA Portal lässt sich via Create MyVirtual Machine der digitale Zwilling der Automatisierung abbilden. Durch das digitale Abbild der Steuerung, des Maschinenverhaltens sowie der Kinematik lässt sich die Anlage direkt aus dem TIA Portal heraus virtuell testen und in Betrieb nehmen. Weniger Markteinführungszeiten, mehr Performance „Die Sinumerik One ist das Kernelement für die globale Transformation der Werkzeugmaschinenindustrie und für eine zukunftssichere Fertigung in der zunehmend digitalisierten Industrie. Durch das nahtlose Zusammenspiel von virtuellem und realem Portfolio ermöglicht die Sinumerik One Maschinenbauenden wie TRUMPF eine signifikante Reduzierung der Markteinführungszeiten, und Anwendenden eine Steigerung der Maschinenperformance“, erklärt Uwe Ruttkamp, Leiter Machine Tool Systems bei SIEMENS. Der Innovations- und Markführer für Richtmaschinen ARKU entwickelte das Lademodul. Es fasst Coils mit bis zu 2150 Millimeter Breite und lässt sich mit verschiedenen Materialien bestücken. TRUMPF hat den Verkauf der Anlage bereits gestartet.

SägeManagement Stefan Motte

Alles in einem Arbeitsgang erledigen

Rohre präzise schneiden, entgraten und fasen Statt Rohre per Säge auf Länge zu bringen, die Kanten zu entgraten und die Rohrenden in einem weiteren Arbeitsschritt anzufasen, gilt das 2D/3D-Rohrbrennschneiden als zukunftsorientierte Technologie. Eine solche Plasmaschneidanlage von MÜLLER OPLADEN erledigt das in einem Arbeitsschritt schnell, sauber und leise. Wenn es um das Ablängen von Stahlrohren geht, sind in Industrie und Handwerk Säge-Maschinen vielfach verbreitet. Doch in vielen Fällen ist dieses Verfahren kosten- und zeitaufwändig. Gerade bei großen Stückzahlen, also vielen Schnitten, ist das teuer. Damit das Rohr zum Beispiel für den nachfolgenden Schweißprozess optimal vorbereitet ist, sollte der Schnitt geradlinig und rechtwinklig zur Rohrachse erfolgen. Befinden sich an der Schnittfläche Grat oder Schnittreste, müssen diese mit geeignetem Werkzeug entfernt werden. Außerdem ist ein Anfasen der Rohrenden für die Schweißung unerlässlich. Da während des Sägeprozesses das Rohr außerdem mechanischen Einflüssen und Vibrationen ausgesetzt ist, kann eine Verformung gerade bei dünnwandigen Rohren nicht ausgeschlossen werden und erfordert Richtarbeiten. In nur einem Arbeitsschritt sorgen Rohrbrennschneidanlagen für ausgezeichnete Fertigungsergebnisse. Diese Anlagen, wie sie von MÜLLER OPLADEN bereits in den 1950er Jahren entwickelt wurden, realisiert das Traditionsunternehmen kundenspezifisch für internationale Branchen wie Öl- & Gas, Behälter- und Kraftanlagenbau, Stahlbau, Werften und Anlagenbau. Für Rundrohre, Vierkantrohre, Behälter und Stahlträger Rohre und Behälter von 50 bis 4.064 mm Durchmesser, Wandstärken von 5 bis 180 mm und Stückgewichten bis 40 Tonnen lassen sich auf MO-Anlagen zuverlässig bearbeiten. Sie nutzen in der Regel Plasma- oder Autogen-Schneidverfahren und lassen sich mit bis zu 9 CNC-Achsen ausstatten, womit Rundrohre, Behälter, Klöpperböden, Vierkantrohre und Stahlträger wirtschaftlich bearbeitet werden. In Kombination mit einem Abtastsystem gleicht die Anlage automatisch Ovalitäten oder Spiralnähte an den Rohren aus. Die Software berechnet und glättet per Algorithmus die Höhenunterschiede, so dass der Brenner die Höhenversprünge auf der Rohroberfläche sauber kompensieren kann. Das Ergebnis sind perfekte, angefaste Schnitte. Das Schneidergebnis überzeugt mit einer hohen Planarität der Rohrenden, wichtig für das spätere spaltfreie Zusammensetzen der Rohre. Software für hohen Bedienkomfort und Industrie 4.0-Anforderungen Die Software-Lösungen von MÜLLER OPLADEN für Maschinen und Prozesse gestalten Produktionsabläufe bei Kunden effizienter. Die Maschinen sind keine Insellösungen, sondern Bestandteile einer aufeinander abgestimmten Prozesskette. Über CAM-Module werden MÜLLER OPLADEN-Maschinen an vor- und nachgelagerte Arbeitsabläufe angebunden und sind per Schnittstelle zum Beispiel mit ERP-Systemen verknüpfbar. So ergibt sich eine deutliche Reduzierung von Fertigungszeiten, Materialkosten und Fehlern. Mit dem CAD/CAM-System MOCAM lassen sich zahlreiche Schnittgeometrien modellieren und abrufen, mehrere an einem Rohr zu schneidende Konturen verschachteln, eine oder mehrere Maschinen mit Schneidaufgaben unter Berücksichtigung der jeweiligen Maschinenkapazität bestücken, aktuelle Arbeitsprozessstufen an den Maschinen verfolgen sowie Schneidzeiten und Verbrauchskosten berechnen und aufzeichnen. MOCAM bietet ein umfangreiches Reporting zu nachgelagerten Kalkulations- oder Dokumentationszwecken und kann als eigenständiges Softwaresystem für die Modellierung von Rohren oder durch den Import von Zeichnungen aus einer Vielzahl von CAD-Systemen vollständig in den Arbeitsablauf eines Unternehmens integriert werden. Die Software läuft direkt an der Maschine sowie an den Arbeitsplätzen zum Beispiel von Konstruktion und Arbeitsvorbereitung. Hier werden die Arbeitsaufträge importiert, die zu schneidende Bauteile generiert und die Arbeitsabläufe geplant. Die Maschinenbediener verschachteln die Schnitte am Rohr und erledigen die Arbeitsaufträge. Prozessorientierte Rohrlogistik für 30% höhere Produktivität Um die schon bestehende Produktivität einer MO-Schneidanlage zu steigern, lassen sich die Anlagen um eine automatisierte Handhabung der Werkstücke ergänzen. Ein typischer automatisierter Materialfluss für runde Rohre besteht aus Be- und Abladetisch, Schneidrollgang und Transportsystemen. Das Rohr wird vom Beladetisch auf einen Zuführrollgang hinter dem Rohrspannfutter abgelegt. Von hier aus wird es durch das Spannfutter auf den Schneidrollgang vor dem Spannfutter gefahren, eingespannt und geschnitten. Die geschnittenen Rohre werden anschließend über einen Abführrollgang auf den Ablagetisch vor der Maschine abgelegt, um dort für die nächsten Bearbeitungsschritte vorgehalten zu werden. Anstatt mit einer motorisierten Rollganglösung können die Maschinen auch mit konventionellen Rohrwagen ausgestattet werden. Die Unterstützungsrollen der Rohrwagen werden über eine Scherenverstellung manuell oder hydraulisch in Abhängigkeit vom Rohrdurchmesser verstellt. Bis zu einem maximalen Rohrdurchmesser von 610 mm und einem maximalen Rohrgewicht von 2 Tonnen können Kugelrollgänge eingesetzt werden, auf denen das Rohr transportiert wird. Kontakt: MÜLLER OPLADEN GmbH Stauffenbergstraße 14 51379 Leverkusen Tel. +49 2171 / 766 230 Mail: mail@mueller-opladen.de Web: www.mueller-opladen.de