100 JAHRE KLÖCKNER,Beispiel Anarbeitung von Rohren durch RSA

Jahre Klöckner, hundert Jahre Kundenorientierung:
Beispiel Anarbeitung von Rohren

Ob Peter Klöckner anno 1906 ahnte, dass er den Grundstein für einen Konzern mit 10.000 Mitarbeitern und 240 Standorten in 14 Ländern im Jahre 2006 legen würde? Eher nicht. Und doch hat er den Motor dieser Erfolgsgeschichte durch permanente Ausrichtung auf die aktuellen und künftigen Kundenbedürfnisse angeworfen. Was dies bei Klöckner & Co in der Praxis bedeutet, zeigt exemplarisch ein Blick in das Klöckner Bearbeitungszentrum in Velten bei Berlin.






























Null-Fehler Strategie ist absolute Vorgabe

Klöckner & Co ist weit mehr als ein Stahl- und Metalldistributeur. Immer mehr Kunden lagern ihre Anarbeitung an Klöckner & Co aus, um die eignen Prozesse zu verschlanken und vom Know-how des Unternehmens zu profitieren. Damit geht die Qualitätsverantwortung weit über die der Materialgüte hinaus. Hochpräzise Vorprodukte für die Druckindustrie und Automobilindustrie verlangen für die Abmessungen angearbeiteter Werkstücke eine eigene Null-Fehler Strategie. Das belegt folgendes Zitat aus dem QS-Papier eines Automobilzulieferers der Kategorie Tier-1, gerichtet an seine Zulieferer der Kategorien Tier-2 und -3: "Nach unserem Qualitätsverständnis ist die Zufriedenheit unserer Kunden das vorrangige Maß für Qualität und die Null-Fehler Strategie absolute Vorgabe. Daher werden auch keine zusätzlichen Einzel-PPM-Vereinbarungen getroffen. Qualität bedeutet nicht allein die Minimierung möglicher Fehler. Vielmehr ist Qualität ein umfassendes Konzept, um Produkt- und Servicequalität sowie Kosten und Termine auf allen Leistungsebenen prozessbezogen zu optimieren. Die Zulieferanten müssen den Nachweis erbringen, ein QM-System eingeführt zu haben, welches die beschriebenen Anforderungen erfüllt."

Konsequenzen für den Stahlhandel und die Anarbeitung

Das Klöckner Bearbeitungszentrum in Velten bei Berlin ist beispielhaft für das Handhaben verschärfter Qualitätsstandards. Als Niederlassung der Klöckner Stahl- und Metallhandel GmbH im Jahr 2001 gegründet, übernimmt es für Automobilhersteller und deren Zulieferer sowie für die High-Tech-Branche der Druckindustrie und des allgemeinen Maschinenbaus die erste Metall-Anarbeitungsstufe. Das Werk fertigt Bauteile aller Formen und Abmessungen, wie z.B. Flach-, Vierkant- und Rundmaterial, Rohre, Vollmaterial und Profile aus unterschiedlichen Werkstoffen. 40 bis 50 Tonnen bearbeitetes Material verlassen täglich das Anarbeitungszentrum. Hier arbeiten 40 Mitarbeiter, davon 35 in der Produktion. Für die effiziente Auslastung des Maschinenparks und eine reibungslose, fehlerfreie Produktion im 3-Schicht-Betrieb ist Frank Riedel als Betriebsleiter und QS-Verantwortlicher zuständig.

Stückkosten reduzieren, Qualitätssicherung automatisieren

Im Klöckner Bearbeitungszentrum begleitet ein reibungsloser Daten- und Materialfluss jeden Auftrag. Spektralanalysen prüfen zunächst die chemische Zusammensetzung des angelieferten Materials, es wird ins SAP-System eingebucht und eingelagert. Den Produktionsauftrag prüft die Arbeitsvorbereitung, plant ihn im PPS-System und dokumentiert ihn auf der SAP-Laufkarte. "Bei uns geht die Qualitätssicherung allerdings noch viel weiter als die akribische Analyse des Materialeingangs. Als Systemlieferant müssen auch unsere angearbeiteten Produkte fehlerfrei sein. Es ist uns gelungen, hier Prozesse zu vereinfachen und die Qualität zu steigern", so Frank Riedel.

Die Verknüpfung relevanter Arbeitsschritte konnte bei Klöckner in Velten in partnerschaftlichem Dialog mit dem Maschinenhersteller RSA Entgrat- u. Trenn-Systeme GmbH & Co KG definiert und umgesetzt werden. So erspart jetzt ein komplett, modular aufgebautes RSA Säge-Zentrum dem Auftraggeber Zeit gegenüber alternativen Insellösungen, die einen beträchtlichen Aufwand an Handling bedeuten. Aufwandssparend fasst das installierte Säge-Zentrum RASACUT mehrere Arbeitsschritte zusammen: Sägen, Entgraten, Prüfen und Kommissionieren. Und künftig auch das Waschen von Rohren und Profilen.

100%-Messung verhindert Lieferung fehlerhafter Teile

Als Spezialist für die Anforderungen in der Vorfertigung hatte RSA zusammen mit Kunden eine Lösung gesucht und gefunden, die Länge stabförmiger Werkstücke lückenlos zu kontrollieren und den Prozess zu überwachen. Grundlage der Entwicklungsarbeit sind: keine Lieferung von Teilen außerhalb der Toleranz, Dokumentation der Prüfergebnisse und Nachweis der Prozessfähigkeit (cpk).

Das Mess-System RASACHECK löst damit die rein statistische Qualitätskontrolle ab, die häufig noch so erfolgt: Basierend auf den permanent erfassten Messdaten der Rohre - in der Regel durch viertelstündige Messreihen von 50 aufeinander folgenden Teilen - wird der cpk-Wert nach der Gaußschen Normalverteilung errechnet. Er nennt die Abweichung (Streuung) vom Sollwert und wie kritisch die Annäherung an die Toleranzgrenzen ist. Die 100%-Messung von RSA hingegen verhindert jegliche Lieferung fehlerhafter Teile statt sich auf Wahrscheinlichkeitsberechungen zu verlassen.

So schleust das im Säge-Zentrum integrierte Längenmess-Modul jedes Schlechtteil vollautomatisch sofort aus. Ist ein frei zu definierender Maximalwert fehlerhafter Werkstücke in Folge erreicht, schaltet sogar das gesamte Säge-Zentrum ab, um Ausschuss zu verhindern. Das Mess-Modul braucht nicht gerüstet oder eingestellt zu werden und ist auch mit jeder RSA-fremden Maschine zu verketten bzw. in jede Fertigungslinie zu integrieren. Die Messdaten werden an eine beliebige QS-Software übermittelt oder von der RSA-Software dokumentiert und analysiert. Protokolle der Messdaten und statistischen Berechnungen stehen dann auf Medien wie CD, Papierausdruck oder via Datenfernübertragung Dritten zur Verfügung. Auch eine Anbindung an das firmeneigene Netzwerk ist problemlos.
Im Mittelpunkt dieser Entwicklung stand jedoch nicht nur die Qualitätskontrolle und -dokumentation am Ende der Produktion. Bereits eine tendenzielle Annäherung an die Toleranzgrenzen im laufenden Prozess sollte erkannt werden, sodass frühzeitige Gegenmaßnahmen Schlechtteile von vornherein vermeiden.

Klöckner entschied sich für den Einsatz des Mess-Moduls RASACHECK, weil ihre Kunden Rahmenprüfpläne mit vorgegebener Frequenz von Stichprobenmessungen verlangten. Das bedeutete, jedes Teil musste bisher aus dem Prozess entnommen und manuell auf einer Messbank geprüft werden. Ein auf lange Sicht unverantwortbarer personeller Aufwand, der zudem nicht die eigene Forderung nach einer lückenlosen Überwachung des Prozesses sicherstellen konnte. Denn zwischen den Messungen konnte ja sehr wohl etwas schief laufen.

Diese Form der Automation von Qualitätssicherung, so Frank Riedel, verhindert in der Folge, dass Ausschuss mit einem hohen manuellen Aufwand aus den Losen aussortiert werden muss. Der Kunde kann sicher sein, keine fehlerhaften Teile zu erhalten, die bei ihm zu Maschinenstillständen oder Ausschuss führen.

Die Zukunft im Stahlhandel

Durch die aktuellen Fusionspläne der großen Stahlhersteller verändern sich auch die Marktbedingungen der Händler, weiß Frank Riedel. Entscheidend für die Kunden sei in Zukunft noch mehr die Qualität der Anarbeitung und auch die damit verbundenen Service-Leistungen wie Just-in-time-Lieferung. Teilweise, so Frank Riedel, müssen nur drei bis vier Stück oder aber auch 1.000 Stück eines Loses geliefert werden. Manche Kunden erhalten am Tag 200 bis 300 verschiedene Lose. Hier machen Logistik und Flexibilität den Unterschied.
Daher dürfen Maschinen keine Einbahnstraße sein. "Ganz plötzlich wurde es notwendig, hochgereinigte Teile an einen Kunden zu liefern. Das Säge-Zentrum RASACUT können wir jetzt sehr einfach um das Wasch-Modul ergänzen", beschreibt Frank Riedel was das in der Praxis bedeutet.













Weitere Reduzierung von Nebenzeiten sowie die Forderung, komplexe Bauteile möglichst in einer Linie fertigen zu können, sind für Riedel die wichtigsten Kriterien bei der Planung der Zukunft des Klöckner Bearbeitungszentrums. Denn das Unternehmen sieht als Systemlieferant weiteres Wachstumspotential in der Anarbeitung und folgt damit dem Erfolgskonzept des gesamten Konzerns: Fortschritt durch frühzeitige Adaption der Kundenbedürfnisse.

100 Jahre Klöckner & Co
Vom Händler zum Systemlieferant

Spielen Sie uns den Ball zu - ruft Klöckner & Co seinen Kunden in der Werbung zu. Dann gibt der renommierte Stahl- und Metallhändler ihn passgenau zurück. Denn er sieht sich als Teamspieler. Und ein Teamspieler handelt nicht intuitiv - sondern mit System. Darunter versteht Klöckner & Co, dem Kunden individuelle Anarbeitungen und einen umfassenden Service und somit eine bessere Wertschöpfung zu bieten.






























An Standorten in Europa und Nordamerika bedienen rund 10.000 Klöckner-Mitarbeiter die unterschiedlichen lokalen Märkte sowie unterschiedliche Branchen mit ihren individuellen Anforderungen. Zu den Kunden zählen u. a. Zulieferer aus dem Automobil- und Anlagenbau oder der Druckindustrie. Besonders aus diesen Bereichen werden verstärkt kerngeschäftsfremde Prozesse zu Klöckner & Co verlagert. So kann der Kunde ergebnissteigernd arbeiten und seine Ressourcen wie Personal, Platz, Zeit und Kapital gewinnbringender einsetzen. Eine echte Win-Win-Situation, wie sich am Außenumsatz des Konzerns ablesen lässt. Der betrug 2005 rund 5 Mrd. Euro.